機(jī)械認(rèn)識(shí)實(shí)習(xí)日記怎么寫，下面是出國留學(xué)網(wǎng)小編整理提供的機(jī)械認(rèn)識(shí)實(shí)習(xí)日記范文，歡迎閱讀與參考。

 

　　機(jī)械認(rèn)識(shí)實(shí)習(xí)日記(一)

 

　　我們早上9點(diǎn)到達(dá)柳工大門，首先由黃老師帶領(lǐng)我們參觀柳工產(chǎn)品展覽館，在這里給我們介紹了柳工產(chǎn)品的情況，不管是主導(dǎo)產(chǎn)品裝載機(jī)，還是其他產(chǎn)品如挖掘機(jī)、壓路機(jī)、攤鋪機(jī)、叉車等的銷售都在業(yè)內(nèi)名列前茅，這體現(xiàn)了柳工雄厚的技術(shù)實(shí)力。

 

　　接著，黃老師帶領(lǐng)我們總體參觀了一遍柳工所有的廠房，讓我們對柳工的生產(chǎn)有一個(gè)總體的認(rèn)識(shí)。

 

　　機(jī)械認(rèn)識(shí)實(shí)習(xí)日記(二)

 

　　下午參觀熱處理廠和工具廠。

 

　　熱處理廠有許多大型的熱處理機(jī)器，組成一條全自動(dòng)的熱處理生產(chǎn)線，能完成各種熱處理工藝，包括正火，回火，調(diào)質(zhì)處理，退火，校直，滲碳，滲氮，清洗等工藝。每臺(tái)設(shè)備都設(shè)有安全防護(hù)，墻上和告示板上隨處可見安全警示語，這體現(xiàn)出柳工對安全生產(chǎn)的重視。

 

　　緊接著我們參觀了工具廠。這里最讓我印象深刻的是工人們認(rèn)真工作的態(tài)度，我們一大群人圍在機(jī)床四周觀看，但是工人們所有的注意力全部集中在他們所加工的零件上，好像從來沒有發(fā)現(xiàn)我們圍在四周一樣。我想，柳工的發(fā)展和壯大，是離不開這樣一群令人欽佩的工人的。在這里，我們近距離的觀察了多種機(jī)床，包括車床、銑床、鉆床、線切割機(jī)床和數(shù)控車床等傳統(tǒng)的和先進(jìn)的加工設(shè)備。

 

　　機(jī)械認(rèn)識(shí)實(shí)習(xí)日記(三)

 

　　上午參觀變速箱廠。

 

　　我們先進(jìn)入大件車間，這里生產(chǎn)變速箱的箱體，設(shè)備為專用機(jī)床和組合機(jī)床，夾具使用專用夾具減少裝夾時(shí)間以提高生產(chǎn)效率。專用機(jī)床的特點(diǎn)是加工效率高，但精度較低，故結(jié)合使用加工中心的組合機(jī)床來彌補(bǔ)它的不足。如在組合機(jī)床上，采用一面兩銷定位原理，液壓夾緊，三面多刀同時(shí)進(jìn)行加工。加工箱體的線微觀流程是：精銑合套面及端蓋面——銑小泵面和操縱面——鉆、鏜孔——粗鏜——半精鏜——鏜槽——精鏜/加工中心精鏜孔——鉆孔一——攻絲——鉆孔二——攻絲二——鏜、鉆孔——鉆孔攻絲——清理。

 

　　小件車間生產(chǎn)變速箱的齒輪、泵輪和螺旋傘齒輪等零件。車間內(nèi)，有許多機(jī)床是用于加工齒輪的，如滾齒機(jī)，磨床，鉆床，坐標(biāo)鏜床，差齒機(jī)銑床，仿形車床，拉床，插床，加工中心，數(shù)控車床，普通車床等。除此之外，還需許多配件，如法蘭，軸等零件。箱體廠采用了先進(jìn)的企業(yè)生產(chǎn)管理理念——U型線理論進(jìn)行生產(chǎn)管理，該生產(chǎn)理念是由日本人首先提出的并將之運(yùn)用到企業(yè)生產(chǎn)實(shí)踐的。U型線是以多品種小批量,頻繁插線和變線的生產(chǎn)線,以減少人力,物力的浪費(fèi)為首要目標(biāo)。生產(chǎn)線U型化必須將生產(chǎn)的投入點(diǎn)(Input,即材料的放置點(diǎn))與成品的取出點(diǎn)(Output)的位置盡可能地靠近,我們稱之為“IO一致”的原則。也就是將投入點(diǎn)與取出點(diǎn)接近時(shí),可免除“返回”的時(shí)間上浪費(fèi)。為了達(dá)到IO一致的原則,生產(chǎn)線的布置就排成像英文字母的U字型,所以稱之為“U型生產(chǎn)線”。IO一致的原則,除了用在生產(chǎn)線上的布置之外,也可以應(yīng)用在機(jī)器設(shè)備的設(shè)計(jì)上,同樣是以節(jié)省人力,順暢物流,消除浪費(fèi)為首要目的。據(jù)黃老師介紹，該廠自08年采用U型線理論生產(chǎn)后，在半年時(shí)間里生產(chǎn)成本降低了三分之一，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

 

　　此外，在車間門口的墻上，我們還看到了柳工的生產(chǎn)管理理論，即六西格瑪(6σ)理論。六西格瑪(SixSigma)是在20世紀(jì)90年代中期開始被GE從一種全面質(zhì)量管理方法演變成為一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化的技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開發(fā)工具。繼而與GE的全球化、服務(wù)化、電子商務(wù)等戰(zhàn)略齊頭并進(jìn)，成為全世界上追求管理卓越性的企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措。六西格瑪逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)和產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)的.標(biāo)尺，追求持續(xù)進(jìn)步的一種管理哲學(xué)。

 

　　6σ管理法是一種統(tǒng)計(jì)評估法，核心是追求零缺陷生產(chǎn)，防范產(chǎn)品責(zé)任風(fēng)險(xiǎn)，降低成本，提高生產(chǎn)率和市場占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6σ管理既著眼于產(chǎn)品、服務(wù)質(zhì)量，又關(guān)注過程的改進(jìn)。“σ”是希臘文的一個(gè)字母，在統(tǒng)計(jì)學(xué)上用來表示標(biāo)準(zhǔn)偏差值，用以描述總體中的個(gè)體離均值的偏離程度，測量出的σ表征著諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯(cuò)誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯(cuò)誤就越少。6σ是一個(gè)目標(biāo)，這個(gè)質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達(dá)到的最為完美的境界。6σ管理關(guān)注過程，特別是企業(yè)為市場和顧客提供價(jià)值的核心過程。因?yàn)檫^程能力用σ來度量后，σ越大，過程的波動(dòng)越小，過程以最低的成本損失、最短的時(shí)間周期、滿足顧客要求的能力就越強(qiáng)。6σ理論認(rèn)為，大多數(shù)企業(yè)在3σ～4σ間運(yùn)轉(zhuǎn)，也就是說每百萬次操作失誤在6210～66800之間，這些缺陷要求經(jīng)營者以銷售額在15%～30%的資金進(jìn)行事后的彌補(bǔ)或修正，而如果做到6σ，事后彌補(bǔ)的資金將降低到約為銷售額的5%。

 

　　為了達(dá)到6σ，首先要制定標(biāo)準(zhǔn)，在管理中隨時(shí)跟蹤考核操作與標(biāo)準(zhǔn)的偏差，不斷改進(jìn)，最終達(dá)到6σ�，F(xiàn)己形成一套使每個(gè)環(huán)節(jié)不斷改進(jìn)的簡單的流程模式：界定、測量、分析、改進(jìn)、控制。據(jù)悉柳工采用該理論后取得了非常好的經(jīng)濟(jì)效益。

 

　　下午我們參觀驅(qū)動(dòng)橋廠。驅(qū)動(dòng)橋的功能特點(diǎn)是承載、驅(qū)動(dòng)、差速和制動(dòng)。這里我們接觸到所謂的“5S”標(biāo)準(zhǔn)。“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫。因?yàn)檫@5個(gè)詞日語中羅馬拼音的第一個(gè)字母都是“S”，所以簡稱為“5S”。“5S”活動(dòng)起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，它相當(dāng)于中國企業(yè)開展的文明生產(chǎn)活動(dòng)。“5S”活動(dòng)的對象是現(xiàn)場的“環(huán)境”，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮，并制訂切實(shí)可行的計(jì)劃與措施，從而達(dá)到規(guī)范化管理。“5S”活動(dòng)的核心和精髓是修身，如果沒有職工隊(duì)伍修身的相應(yīng)提高，“5S”活動(dòng)就難以開展和堅(jiān)持下去。“5S”根據(jù)豐田的管理內(nèi)容，已經(jīng)成為品質(zhì)管理的基礎(chǔ)，品質(zhì)管理應(yīng)該以“5S”管理為基礎(chǔ)。